点火线圈骨架自动化组装线

点火线圈骨架自动化组装线于 2026 年交付国内汽车点火线圈头部供应商（因客户保密约束以行业泛称呈现），把多料自动上料、多工位自动装配、焊接/压接、在线检测、不良品分拣与工序级数据追溯集成在一条单件流产线上。

典型工序为多料自动上料、小端子压装、大端子压装、影像检测与下料，多工位串联并按节拍与产能做平衡设计，产线节拍 ≤ 6 秒/件，产线良率 99.5%（不含来料不良）。关键工位采用在线检测与防错防呆，异常工件在对应工位即被拦截，不流入下道工序。

夹具与定位机构按快换设计，工艺参数按型号存储调用，兼容不同骨架规格，多规格换型时间不超过 15 分钟；工序级参数留档，支持批次与单件追溯，可对接 MES，支持客户满足 IATF 16949 体系审核。

相比人工与半自动模式，整线生产效率提升 30% 以上；标准方案约 60 天交付，复杂整线按工序数量与定制需求评估。

点火线圈骨架壁薄，端子压装对力与位移敏感：压装行程不足会留下虚接，行程过大则可能压伤骨架或端子。端子连接还要承受后续绕线、灌封以及整车点火工况下的热循环与振动，虚接往往要到使用阶段才暴露，因此压装必须逐件受控，而不能靠抽检把关。

多料自动上料把骨架与端子以统一基准姿态送出，多工位串联并按节拍与产能做平衡设计，使任一工位都不成为瓶颈；高刚性机构保证高速节拍下的重复定位精度，让 ≤ 6 秒/件的节拍可以长时间稳定运行，而不是只在试产阶段达标。

关键工位采用在线检测与防错防呆，影像检测覆盖端子压装到位、缺件与反向等缺陷；异常工件在对应工位即被拦截，不流入下道工序，避免缺陷在后续工序被掩盖或放大，从源头保证流出的是合格件。

夹具与定位机构按快换设计，工艺参数按型号存储调用，兼容不同骨架规格，多规格换型时间不超过 15 分钟；产线按模块化架构设计，后续产能可通过增加工位或模块扩展，而不必重建整线。

装备按车规级质量要求设计制造，工序级参数留档支持批次与单件追溯、可对接 MES，支持客户满足 IATF 16949 体系审核；交付形态为整线定制，标准方案约 60 天交付，复杂整线按工序数量与定制需求评估。